日本在電動車電池回收領域取得了顯著的技術進展：位於福井縣的一座工廠已成功從報廢電動車電池中回收約90%的鋰元素，這一比例約為以往同類技術的兩倍，這被視為提升資源自給能力及減少對海外供應依賴的重要步驟。

這項突破來自日本公司JX Metals Circular Solutions。該公司早在2025年4月就對外公佈相關技術，但直到近日日本媒體披露其位於敦賀工廠的實際流程後，才引發廣泛關注。工廠副總裁中川忠史在接受NHK 採訪時表示，團隊透過重新設計提鋰製程所使用的化學品和製程路徑，實現了大幅的回收率提升。

在具體流程上，舊電池首先被拆解並焚燒，以去除塑膠、電解液等非金屬材料，殘留物隨後被粉碎成所謂的「黑粉」（black mass），其中富含可再利用的金屬元素。接下來，工廠採用以水為基礎的濕式冶金工藝，從黑粉中提取鋰。新製程的一大巧思在於：回收所得的氫氧化鋰會反過來取代傳統精煉過程中所需的部分化學試劑，從而在維持高回收率的同時，將整體碳足跡較舊方法削減約40%。

對日本而言，這項進展具有明顯的戰略意義。長期以來，日本幾乎所有電池用的多種關鍵礦物都依賴進口，而且相當比例的精煉環節在中國完成。為了降低在電池供應鏈上的脆弱性，日本一方面推動技術突破，另一方面透過立法強化回收體系：一項今年起生效的新法律要求製造商和進口商必須回收手機、電子煙、電動工具等所用的小型便攜式電池，並明確提出到2030年回收環節的鋰回收率應達到70%。相較之下，福井這套製程實現的90%回收率已遠超過政策目標。

不過，全球爭奪「報廢電池中的鋰」並非只有日本。在美國，由前特斯拉首席技術長JB Straubel 創辦的回收企業Redwood Materials 宣稱，其工廠目前每年處理相當於約25萬輛電動車的電池，並能夠從中回收約95%的鋰元素，這顯示出各國在二次資源領域的競賽已然展開。

另外對日本目前的回收體系來說，最大的瓶頸卻不在技術，而是在於廢棄舊電池的回收管道本身。現階段，日本境內僅約14%的報廢鋰離子電池進入官方回收體系，不少退役電動車整車被出口到海外，使其中所含的關鍵金屬難以被國內再利用。在高效率技術已經出現的前提下，如何提高廢棄電池回收率、阻止資源隨二手車和報廢產品流失，已經成為日本在建構電池資源安全與循環經濟過程中亟需解決的新課題。